Весной, после праздников, в разгар пандемии COVID-19 раздается звонок мобильного телефона, звонит Алексей Николаевич Прокофьев с Павлово-Посадского ГК — я подумал, что-то случилось, а он мне говорит: «Артем, нам нужна система обеспыливания!»
В конце 2019 г. компания Хёкер Политехник и Престо Прессен запустила первую очередь системы аспирации для Павлово-Посадского Гофрокомбината. Проект интересен тем, что аспирация основных отходов и обеспыливание производства разбиты на несколько этапов реализации
Интервью с Артёмом Гавриловым, ведущим специалистом компании Хёкер Политехник и Престо Прессен
— Артём, почему, по Вашему мнению, Павлово-Посадский выбрал Хёкер Политехник?
— Думаю, что перед нашими коллегами стояла нелегкая задача, потому что производителей много, у каждого есть свои преимущества, но, если вас интересует мое мнение, то:
Во-первых, при проектировании у нас получилось воплотить практически все самые передовые наработки, которые реализовала компания Höcker Polytechnik GmbH в мире. Особенно это касается энергоэффективности, взрывобезопастности, теплопетерь и, конечно же, охраны труда и окружающей среды.
У Хёкер Политехник и Престо Прессен есть своя техническая служба, поэтому у нас не было и не будет проблем с монтажами на территории РФ на весь период пандемии
Во-вторых, мы смогли реализовать главное требование Заказчика — обеспечить бесперебойную работу оборудования 24/7 365 дней в году. При этом оборудование работает даже при замене фильтровых рукавов. Думаю, что это техническое решение было серьезным аргументом в нашу пользу.
В-третьих, стоимость владения нашей системой аспирации наиболее привлекательна.
И в-четвертых, в связи с карантинными ограничениями у многих зарубежных компаний возникла проблема с въездом специалистов для проведения монтажа и запуска.
Но поскольку у Хёкер Политехник и Престо Прессен есть своя техническая служба, у нас не было и не будет проблем с монтажами на территории РФ на весь период пандемии.
— Павловский Посад вышел на вас сам?
— В марте прошлого года нам поступил запрос и техническое задание от техотдела Павлово-Посадского Гофрокомбината. Состоялась первая встреча с руководителями фабрики. По результатам встречи куратором проекта по технической части со стороны предприятия стал Алексей Николаевич Прокофьев.
Встречались для обсуждения проекта достаточно часто: было много нюансов и сложностей, связанных с основным оборудованием, инженерными коммуникациями и другими рабочими моментами. После учета всех этих тонкостей проект был готов.
В июне на выставке RosUpack 2019 руководство Гофрокомбината приняло решение начать первый этап по установке системы аспирации для нового цеха по производству гофропродукции.
Он включал в себя забор основного материала, сепарацию, фильтрацию и возврат очищенного воздуха в производственное помещение.
Сроки по поставке и монтажу были очень жесткие. Все наше оборудование должно было приходить и монтироваться одновременно с производственными линиями без отклонений от графика.
Поставка состоялась в конце сентября 2019 г., в ноябре завершили инсталляцию, провели пусконаладку, и уже в декабре оборудование заработало в полную силу.
— Что особенно запомнилось?
— В первую очередь — руководство и техническая команда Павлово-Посадского Гофрокомбината. Всегда приятно и легко работать с людьми такого уровня, у которых девиз — “Всё решаемо, нерешаемых задач не существует!”
Ну а кроме этого запомнился монтаж и запуск в сверхсжатые сроки, за 1 месяц! Это было действительно быстро, при наличии такого большого парка оборудования и объёма работ.
— Когда следующий этап инсталляции по обеспыливанию?
— Он уже идёт. )))
Весной, после всех праздников, в разгар пандемии COVID-19 раздается звонок мобильного телефона, звонит Алексей Николаевич Прокофьев — я подумал, что-то случилось, а он мне говорит: «Артем, нам нужна система обеспыливания!»
И снова закипела работа.
Согласовали перечень машин, сделали замеры и определили точки сбора пыли на установленных машинах. В целом проработали проект довольно быстро.
По нашим примерным подсчетам, аспирация и обеспыливание позволят Павлово-Посадскому Гофрокомбинату экономить на электроэнергии порядка 3,5-4,5 млн руб. в год
Немного задерживали нюансы удаленной работы, так как весь проектный отдел нашей компании находился на самоизоляции в Германии. Много времени занимал процесс коммуникации и прорисовки чертежей.
В этой ситуации снова хотел бы отметить активное участие команды Гофрокомбината. Благодаря инженеру-конструктору Марине Станиславовне Бабиной удалось ускорить проектирование и создать 3D-модель системы обеспыливания.
На сегодня оборудование уже находится на предприятии, начат монтаж. На данном этапе реализуется транспортная система, обеспыливание, фильтрация, брикетирование пыли и возврат очищенного воздуха в производственное помещение.
— Это финальный этап или возможен третий?
— В концепции многоэтапного наращивания мощностей по системе аспирации и обеспыливания у нас есть идеи и предложения по дальнейшему сотрудничеству.
Если это реализуется, то у Павлово-Посадского Гофрокомбината будет установлена самая мощная, производительная и энергоэффективная комплексная система аспирации и обеспыливания в России (а также одна из самых современных в Европе), но всё, конечно же, зависит от планов нашего партнера.
— Каков экономический эффект от внедрения такой системы?
— С учетом того, что аспирационное оборудование считается вспомогательным и не производит конечный продукт, его оценить достаточно сложно, но и основное оборудование не может полноценно работать без аспирации.
Также при подсчете максимально возможного экономического эффекта надо учитывать, что в каждом регионе разные тарифы на электроэнергию, тепло и разный климат.
По нашим примерным подсчетам, аспирация и обеспыливание позволят Павлово-Посадскому Гофрокомбинату экономить на электроэнергии порядка 3,5-4,5 млн руб. в год. Но, кроме того, наши партнеры получат следующие преимущества:
— максимальную энергоэффективность производства;
— повышение качества продукции;
— повышение сортности продукции до пищевой;
— максимальное сокращение теплопотерь;
— улучшение условий на рабочих местах в производственном помещении посредством фильтрации воздуха до 99,9% (содержание остаточной пыли <0,1 мг/куб. м);
— повышение пожаро- и взрывобезопасности в производственном помещении;
— повышение моторесурса основного оборудования;
— сокращение затрат на ЗИП и внеплановых простоев основного оборудования.
Об экономии на этих показателях можно узнать только спустя какое-то время, поэтому у нас будет повод для следующего разговора.
А пока — приглашаю всех читателей 24-27 ноября на наш стенд В11 на выставке PAP-FOR в Санкт-Петербурге!
— Спасибо за интересную новость!